Boyama problemleri ve uygun boyama yardımcı maddeleri hakkında daha fazlası

Boyama sürecinde ortak bir kalite sorusundan bahsettik ve burada daha fazla boyama problemi görelim ve boyama işleminde doğru boyama yardımcı maddesini nasıl seçeceğimizi daha iyi anlayın.

1. Renk kusurları.
Renk kusurları en yaygın kalite kusurudur. Buna sebep şu şekildedir:

(1) işlem ve çalışma problemi: yanlış proses ve yanlış işlem renk arızasına neden olur.
(2) ekipman problemi: Isı ayarlanmış makinenin kuru makinesindeki düzgün olmayan sıcaklık dolor kusuruna neden olur. Halat boyama makinesinin yetersiz pompa gücü de renk kusuruna neden olabilir.
(3) Boya sorunu: boya konsantresi ve çözünürlük kötüleşirse uyumluluk kötüleşir. Sıcaklık ve Ph değerine duyarlı hale gelecektir. Ve renk hatası oluşacaktır. Pozitif zümrüt mavisi HN-R'nin renk kusuruna neden olması daha olasıdır.
(4) Zayıf su kalitesi
Zavallı sudaki metal simgesi boya ile birleşecektir. Ve yoksul sudaki kirlilik boya ile yığacak. Her ikisi de renk kusuruna neden olacak. Renk kusuruyla ilgili yardımcı madde nüfuz edici ajan, dengeleyici ajan, çelatlayıcı dispersan ve PH değeri kontrol ajanıdır. Penetrasyon özelliği zayıfsa, boyama bile yapılmaz. Ve renk hatası oluşacaktır. Özellikle parçalanmış pamuk boyama, peynir boyama, ağır kumaş boyama, penetran ajan çok önemlidir. Bazıları sadece JFC kullanıyor ancak bulutun sıcaklığı 38-42 ℃ arasında değişiyor. 42 ℃'den yüksekse nüfuz etme kabiliyeti kaybedilir. Ve kalite sorunu ortaya çıkacak.

Tesviye maddesi, dacron kullanılan, pamuklu, yünlü, naylon, akrilik kullanılmış vb. Olarak sınıflandırılır ve kalitesi çeşitlidir. Aşağıdaki maddelerin, tesviye maddesi seçiminde dikkate alınması gerekir: boyanın erime kabiliyeti, geciktirme ve göç kapasitesi, nüfuz edici özellik, sudaki metal iyonuna karmaşıklık.

Ve boyama hızı, PH değeri uygulaması ve kabarcık miktarı etkilenir. Tesviye maddesi kuşkusuz, renk kusurunu düzeltme işine sahiptir. Bazı üreticiler, bulutun üstünde ayrılan ve boya emici ve katran materyali oluşturacak ve kumaşa veya ekipmana yapışacak, simgesel olmayan sürfaktan seçerler. Ve kalite sorunu oluşacak. Şelatlayıcı dispersantın kalitesi, hatta boyamada ithalat etkisine sahiptir. Daha kötü ve daha kötü su kalitesiyle, şelatlayıcı dispersanların bile boyama üzerindeki etkisi daha da önem kazanmaktadır. PH değerinin kontrol edilmesi çoğu üretici tarafından endişelenilmedi. Bazı imalatçılar için, farklı vat arasında ph değeri farklıdır. Ve bazı ikame edilmiş asidin kullanılması üniform f değerine ulaşılmasını zorlaştırır. Geliştirmek için ph karıştırma ajanı kullanan bir bitki var. Ancak sıcaklık, zaman ve Ph karıştırıcı ajan arasındaki ilişkiyi bilmiyorlar. Ve Ph Kontrolü deđil. Böylece renk kusuru ortaya çıkmaya devam ediyor.

2. Renk noktası (beyaz nokta dahil)
Renk noktasına neden olan sebep çeşitlidir. Örneğin, hem boyanmamak hem de olgunlaşmamış pamuk ve katı sodyum karbonat kumaşa yapıştığında beyaz noktaya neden olabilir. Renk noktasına neden olan sebep şunları içerir:

(1) yanlış boya seçimi. Boya parçacığı daha büyük veya aglomere kolay renk noktası oluşturacaktır.
(2) tamamlanmamış erime: çözülmemiş boya kumaşın üzerine yapışacak ve renk noktasına neden olacaktır.
(3) zayıf su: zayıf su, boya aglomerasına neden olur
(4) kirli ekipman. Boya teknesinin katran materyali kumaşa düşer ve renk noktasına neden olur.
(5) Yanlış tekstil yardımcı maddesi: Boya işlemesinde bazı ek yardımcı maddeler boya aglomerasına neden olur ve renk noktası oluşur. Yardımcının çok fazla miktarda kabarcığı boya ile birleşecek ve renk noktasına neden olacaktır. Yardımcı madde yüzeyden ayrılır ve boya ile birleştirilir, ekipmana ve kumaşa yapıştırılır ve renk noktasına neden olur.