English 
日本語 
Español 
tiếng việt 
Türkçe 
ไทย 
українська 
हिंदी 
বাঙালি 
اردو 
Gelişmiş boyama ve apre teknolojisi: Detaylı ortak kalite problemleri ve tekstil yardımcı maddesi seçimi
Öncelikle tekstil yardımcı maddesinin etkisi üzerinde tartışıyoruz: Ön arıtmanın kalitesi (sondaj ve ağartma) sadece son üründe kaliteyi etkilemekle kalmaz aynı zamanda yarı ürün olarak kaliteyi de etkiler. Boyama, baskı ve bitirme. Bazı uzmanlar, nitelendirilmemiş ürünlerin% 70'inin yanlış ön işlemden kaynaklandığını düşünmektedir. Ve bir anlamda, bu doğru olabilir. Boyama ve apreleme sonucu hala kumaş kalitesi, ekipman, işlem, işleme teknolojisi, boya ve yardımcı ile ilişkilidir. Şimdi, yardımcı noktaya odaklanıyoruz.
Tekstil yardımcı maddeleri ile ilgili birçok farklı sorun var, burada bu makalede, öncelikli olarak ön arıtmanın üç yaygın kalite problemi ve yardımcı maddenin seçimi hakkında konuştuk.
1. Tatminsiz beyazlık ve kılcal etki
Niteliksiz beyazlık problemi kromatizma ve pürüzlü boyamayı içerir. Niteliksiz kılcal etki sorunu, 30'lu dakikalarda 8 cm'ye ulaşamamasıdır. Memnun kalmayan etki sayesinde kumaşın kalitesi de etkilenir. Örneğin, düşük seviyeli pamuk yüzdesi çok yüksekse, beyazlık ve kılcal etki elde etmek kolay değildir. Asıl problem proses ve yardımcı seçimdir. Süreç içerisinde:
(1) yeterli miktarda H2O2 ve NaOH tutunÖn işlemde, H2O2 sadece bir ağartıcı olarak değil aynı zamanda kirlilik giderici (pamuk çekirdeği kabuğunun çıkarılması da dahil) etkiler görür. H2O2 miktarı yeterli değilse (H202'nin çabuk ayrışması da dahil) beyazlığa ulaşılamaz. NaOH sadece H2o2 ağartma işlemi sırasında gerekli olan Ph değerini sağlamakla kalmaz aynı zamanda temizleme ajanı ile birleştirerek kirlilikleri de giderir. NaOH yeterli değilse, kirlilik daha yüksek olur ve kılcal etki elde edilemez. Dolayısıyla, beyazlık ve kılcal etki ilk faktör olarak yeterli H2O2 ve NaOH'dir.
(2) İyi parlatma maddesi seçin
Saflaştırma maddesinin temizlenmesi, emülsifikasyonu, dağılması, nüfuz etmesi ve diğer kapsamlı etkileri kirliliklerin giderilmesini sağlamak ve beyazlığın ve kılcal damar etkisini sağlamak için mükemmel olmalıdır. Ancak, pazardaki ovma maddesinin kalitesi çeşitlidir ve kapsamlı etkilerde mükemmel ürünü seçmeliyiz ancak yalnızca penetrasyon ve katı içerik değil, yalnızca bir yönü düşünülmesi gerekir.
(3) Oksijenli ağartıcı stabilizatör ve kenetleme dispersanı
Bu iki yardımcı yardımcı madde, suda Fe3 + gibi metal iyonunu birleştirmek için kullanılır ve bu da H202'nin çabuk bozunmasını katalize eder. H2O2 ayrışırsa, beyazlık ve kılcal etki ulaşılamaz ve kumaşın hasar görmesi mümkündür. Bu nedenle, gereksinimi karşılamak için mükemmel oksijenli beyazlatma stabilizatörü seçmeliyiz. Ve H2O2'nin ayrışma oranı seçimdeki en önemli endekstir. Çelatlayıcı dispersan, sadece çelik simgeyi birleştirmek için değil, aynı zamanda kirlilikleri de dağıtarak kumaştan uzak tutun ve beyazlığı düşürmek için kullanılır. Dolayısıyla şelatlayıcı dağıtıcıyı seçtiğimizde çelik simge yetenekleri birleştirir ve kirliliklerin dağılabilme yeteneği de önemlidir.
Tekstil yardımcı maddeleri ile saf olmayan maddeler arasındaki etki, yalnızca belirli sıcaklık ve zamanlarda gerçekleşir. Bu koşullar oluşmazsa, beyazlık ve kılcal etki ulaşılamaz.
Yıkama, ovma ve ağartma işleminden sonra önemli bir adımdır. Bu adım, kirleri temizlemek ve beyazlığı ve kılcal damar etkisini korumak için kullanılır.
2. Pamuk çekirdeği kabuğunun tamamlanmamış olarak çıkarılması.
Bazı durumlarda NaOH, pamuk tohumu gövdesini genişletir. Ve sonra, mekanik güç onu kaldırmaya yardımcı olacaktır. Tamamlanmamış temizleme görünümü esasen düşük sıcaklık ve yetersiz zaman nedeniyle meydana gelir. Bu nedenle, pamuk çekirdeği kabuğunun tamamen çıkarılmasını sağlamak için yeterince yüksek sıcaklık ve yeterli süre gereklidir. H2O2 ve ovucu ajan bazı durumlarda yardımcı olur. Bu nedenle, pamuk çekirdeği kabuğunun tamamen çıkarılmasına yardımcı olmak için yeterli zaman ve sıcaklık sağlamamız gerekir. Aynı zamanda, pamuk tohumu gövdesini çıkarmak için NaHSO3 veya Antrakinonlar da eklenebilir.
3. Kumaşın deliği veya hasarı
Yalıtım deliği, kanca deliği ve kumaş üzerindeki orijinal deliğin yanı sıra, kumaş üzerindeki deliğe neden olan ana olasılık, H2O2 çamaşır suyu banyosunda veya kumaşın yüzeyindeki Fe3 +, Cu2 + gibi metal iyonudur. Metal iyon hızla ayrışmak ve kumaşa zarar vermek için H2O2'yi katalize eder. Metal iyon konsantre olursa, kumaş üzerinde bir delik olacaktır. Bu nedenle, iyi oksijen ağartıcı stabilizatör ve şelatlayıcı dispersant, metal simgesini çamaşır suyu banyosunda veya kumaşın yüzeyinde birleştirmek ve hızla H2O2 ayrışmasının neden olduğu delik veya hasar görmesini önlemek için seçilmelidir.
Üstelik, kumaş üzerindeki asitli veya alkalik ortam da kumaş üzerinde hasara neden olur. Ve yüksek sıcaklıktaki alkalik ortam da kumaşın hasar görmesine neden olabilir. Ve önlemek için, NaHSO3 gibi zayıf indirgeyiciyi ekleyebiliriz.
Kumaşın küflenmesi, kumaşın deliğine veya hasarına neden olan bir başka nedendir.
![Kimyasal Elyaf Kumaşın Nem ve Yumuşak Yeni Yüksekliği [RL-CK Yağı]](/uploads/image/20170504/14/softening-agent-hr-100_400x400.jpg)
