English 
日本語 
Español 
tiếng việt 
Türkçe 
ไทย 
українська 
हिंदी 
বাঙালি 
اردو 
İnceleme içeriği
Tekstilden görünümün kalitesini renklerin doğruluğundan incelemekDenetim süreci aşağıdaki gibidir: rengin doğruluğunu test etmek; Hammadde, dokuma kusurları, kusur muayene ve kusur muamelesi boyama kusur ve bitiş kusurları önce standart gereksinimlerini kesme veya damla belirlemek için uygun.
Renk doğruluğu testi tartışmaya açıldığında, anlaşmazlık elektronik renkli eşleme sisteminin ölçüm sonuçlarına göre çözülebilir.
1) Malzeme kusurları
Hammaddelerin büyük göbek ipliği düzgünlüğü üniforma gibi belirgin kusurlar var, kumaş vb neden muhtemel çok fazla eklemler, iplik, elyaf, ipek, spesifik kötü Spandex Örtülü İplik Kalite, karışımlı iplik pürüzlü karıştırma vb. ..
2) Dokuma kusurları
Dokuma kusurları, ekipmanın kendisi, hammaddeleri, çevre, sıcaklık ve nem, kullanıcı teknik seviyesi, kumaş yapısı ve benzeri birçok açıdan dokuma kusurlarına neden olabilir.
3) Tedavi öncesi arıza
Boya işlerinin ön hazırlığı, farklı çeşit ve kusurların özellikleri farklıdır. Pamuklu veya polyester pamuklu kumaşlar için beyazlık çok önemlidir. Polyester güçlü büküm kumaşının alkali indirgenmesinden sonraki güç sorunu önemlidir.
Polyester ürünlerin yanmış olarak işlenmesi, enzim parlatma kumlama kumaşı ve Seviye için kumaş hasarında hasar önemli bir sorundur.
Bazen, tekstil ön-muamele sürecinin kusurları, su miktarını düşürdükten sonra polyester kumaş gibi süreçte bulunamaz; ancak su temiz değildir ve boyanmış kumaş yüzeyi maküler oluşturacaktır. Pamuklu kumaşın desizasyonu temiz değilse, boyanmış kumaş yüzeyinde bir "kağıt hamuru ucu" üretecek ve tarama işlemi pamuk tohum kabuğunu kumaşın yüzeyinde bırakmayacaktır.
Deneyimsiz muayene çalışanları için, bu kusurları dokuma kusurları veya boyama kusurları olarak görürler. Ancak, muayene öncesi kusur veya boya kusuru olsun, müfettiş bu kusurları bulur ve derhal haber vermesinin yanı sıra işaretlemelidir.
4) Boyama kusurları
Boyama kusurları nispeten basittir ve boyama kusurları kumaş yüzeyinde farklı renk ve düzensiz görünüme sahiptir. Renk lekeleri, lekeler ve renk lekeleri en yaygın boyama kusurlarıdır. Kusurlar açıkça bulunur ve işaretlenir ve muayene standartlarına göre ele alınır.
Boyama işleminde çeşitli sebeplerden ötürü tıkanma silindirine veya kumaş kırılmasına neden olabilir, özellikle silindir bloğu kumaşın yüzeyinde tavuk pençe baskılarına şekil verecek tekstiller için büyük zarar verebilir ve Bu kusurları onarmak zordur.
5) Son işlem hataları
Sıralama hataları çeşitliliği gösterir. Zımpara bitirme, napping, enzimatik parlatma çok daha yaygın şekilde işlenmesidir. Villaların uzunluğu, yoğunluğu ve düzgünlüğü finisaj kalitesini kontrol etmek için ana endekslerdir. Pamuklu kumaşlar için kumaşın hasar görmesi göz ardı edilemez.
Kumaş fonksiyonel bitirme için, tatmin edici ve ikna edici muayene sonuçları görsel kontrol ile elde edilemez. Çoğu kumaşın yumuşak bir şekilde bitirilmesi gelince, görünüm muayenesinde özel dikkat gerektiren iki nokta vardır. Birincisi, tel çekme olup olmadığı ve ikincisi, kumaşın yüzeyinin silikon yağı olup olmadığıdır.
Tekstillerin yumuşak bir şekilde bitirilmesi, yumuşatıcı ajan dökmeyle kumaşın hissini çoğunlukla geliştirir. Yumuşatıcı kumaşın üzerine çok ağır olduğunda, açıkça kumaş çözgü veya atkı ipliği arasındaki sürtünme katsayısını düşürecektir. Dış kuvvet hareketi sırasında, atkı çözgü boyunca yer değiştirme daha belirgindir, bu da kumaş yüzeyinde çizim olgusuna neden olur.
6) standartların seçimi ve uygulanması
Tüm ürünler için görsel denetim, ürün standartlarındaki teknik spesifikasyonların önemli bir parçasıdır. Birden çok tekstilden dolayı, hangi standarda göre test edileceği ve şirketin müşteri ile bir ticaret anlaşması imzalamasından sonra muayene standardının işleyişini göstermesi gerekir. Çoğunlukla 4 standartlara dayanan baskı ve boyama işletmelerinin işlenmesiyle yapılan anlaşmanın imzalanmasında iyi bir işlerlik kazandıracaktır.
![Kimyasal Elyaf Kumaşın Nem ve Yumuşak Yeni Yüksekliği [RL-CK Yağı]](/uploads/image/20170504/14/softening-agent-hr-100_400x400.jpg)